煉膠設備

　　煉膠是橡膠加工中消耗電能最多的一道工序，1臺270立升密煉機的裝機功率達1000千瓦～1500千瓦。近年來在設計新機型和提高使用效率方面，出現(xiàn)了許多好的經(jīng)驗。

　　大連橡塑機械股份公司對密煉機轉(zhuǎn)子進行研究，開發(fā)出多種新型轉(zhuǎn)子，大大提高了混煉效率。如F270密煉機使用該公司開發(fā)的NST轉(zhuǎn)子后，可提高混煉均勻性，以合成膠或以天然膠為主的胎面混煉膠的ODR值標準偏差分別降低28％和69％左右，生產(chǎn)能力分別提高14％和10％左右。另一種新結構6WI型轉(zhuǎn)子通過獨特設計能使膠料流動復雜化，減少煉焦時間12％，增加填充量1.2%，提高生產(chǎn)效率13％。益陽橡塑集團承擔的國家“十五”重大技術裝備研制攻關項目大容量嚙合型GK250E密煉機、GK400N密煉機采用液壓上頂栓等專利技術，不僅縮短了煉膠時間，還提高了煉膠質(zhì)量、延長了機械使用壽命。此外提高密煉機轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速和壓砣壓力也可提高生產(chǎn)效率，節(jié)約電能。如270立升高壓快速密煉機的壓砣對物料壓力≥0.45MPa、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速達到40轉(zhuǎn)/分以上時，每加工1000千克混煉膠，至少比老式密煉機少消耗電能100千瓦時。這種技術適用于對我國輪胎廠目前廣泛使用的低壓低速密煉機進行改造。

　　利用智能密煉機控制系統(tǒng)節(jié)能是我國密煉機創(chuàng)新開發(fā)的又一個亮點。青島高校軟控公司和浙江大學共同開發(fā)的兩棲智能密煉機上輔機系列，利用統(tǒng)計學理論、人工智能和專家系統(tǒng)，解決了混煉質(zhì)量的波動。密煉機使用該系統(tǒng)后，在混煉流程不變、原材料質(zhì)量穩(wěn)定的條件下，炭黑分散度提高一個等級以上，混煉時間和能耗分別減少約7％和11％左右。此外F270密煉機采用華南理工大學開發(fā)的MLJ－300型密煉機微機智能控制后，可提高煉膠效率20％，并提高膠料合格率。

輪胎部件制備及成型設備

　　擠出設備發(fā)展最快的是銷釘機筒冷喂料擠出機，具有節(jié)能、產(chǎn)量高、膠溫低、投資省等諸多優(yōu)點，逐步取代了熱喂料擠出機和一般冷喂料擠出機。桂林橡膠工業(yè)設計研究院近年開發(fā)出三復合、四復合擠出胎面生產(chǎn)線，其供料全部采用銷釘機筒冷喂料擠出機，擠出橡膠質(zhì)量和節(jié)能效果明顯。內(nèi)蒙古富特橡塑機械公司研制的銷釘冷喂料擠出機在安徽佳通輪胎公司等企業(yè)取代開煉機，用作鋼絲壓延機的供膠系統(tǒng)，一條生產(chǎn)線減少裝機功率560千瓦，投資費用減少30％～40％。

　　工程輪胎成型已由傳統(tǒng)貼合胎面方式發(fā)展為計算機仿型擠出纏貼胎面。山東泰山輪胎公司在成型23.5～25工程胎時，若用整條胎面貼合成型，每班4人可成型7～8條胎，而用仿型擠出纏繞成型胎面時，每班3人可成型12～14條胎，效率提高1倍以上，產(chǎn)品合格率提高2.5％，顯著降低了生產(chǎn)成本。

　　六角形鋼絲擠出纏繞生產(chǎn)線側重于提高生產(chǎn)效率。天津賽象和上?？敌駜杉夜狙兄频目赏瑫r纏繞成型2個六角形鋼絲圈的雙工位六角形鋼絲圈擠出纏繞生產(chǎn)線，生產(chǎn)效率提高70％以上。無錫第一橡塑有限公司與普利司通合作，生產(chǎn)了可同時成型6個鋼絲圈的6工位六角形鋼絲圈擠出纏繞生產(chǎn)線，生產(chǎn)效率至少是單工位的4倍，目前僅用于普利司通惠州工廠。

　　子午胎成型機近年發(fā)展迅速，從兩鼓成型機發(fā)展到三鼓至四鼓成型機，生產(chǎn)效率大幅提高。天津賽象、北京航空制造工程所、桂林橡機、青島高校軟控和沈陽藍英等企業(yè)的三鼓成型機臺班產(chǎn)量可從兩鼓機的50～60條胎提高到100～120條胎。北京航空制造工程所的四鼓機的成型效率為130條胎以上。

輪胎硫化設備

　　硫化是輪胎生產(chǎn)過程中消耗蒸汽能源的主要工序。節(jié)能一是通過硫化機本身改造，二是推廣硫化新工藝。其中改變硫化新工藝效果更明顯。

　　北京合眾創(chuàng)業(yè)技術公司等研制出利用氮氣硫化的輪胎硫化機和供氮系統(tǒng)，并可提供老機改造服務，已在數(shù)家輪胎廠取得成功。北京首創(chuàng)輪胎公司20臺硫化機采用氮氣硫化一年以來，多產(chǎn)輪胎16萬條，新增產(chǎn)值3400萬元。四川川橡公司在子午胎充氮硫化的基礎上，在輕載斜交胎的硫化中也采用了氮氣硫化。采用該工藝硫化7.50PR～16PR輕載斜交胎時，在不回收氮氣的情況下，硫化每條胎至少可節(jié)約1.79元。桂林橡機廠開發(fā)的等壓變溫硫化工藝，用來硫化10.00R20輪胎時，消耗過熱水由原來5.25立方米/鍋降為2.5立方米/鍋，電能消耗僅為原來的30％。此外由于調(diào)整了硫化工藝，從而可提高輪胎硫化質(zhì)量。據(jù)統(tǒng)計，等壓變溫硫化工藝可提高輪胎行駛里程5％～10％，提高產(chǎn)能10％～15％。該工藝已在上海載重輪胎廠等企業(yè)推廣使用。硫化機加熱方式由傳統(tǒng)的蒸鍋式向熱板式轉(zhuǎn)變，可節(jié)約熱能約50％。最近桂林橡機廠為普利司通生產(chǎn)的117大型輪胎硫化機也采用了熱板加熱方式，打破了熱板加熱以往只適用于小胎硫化機的傳統(tǒng)格局。